DURACELL BATTERIES AARSCHOT RENFORCE SA STRATEGIE BOTTOM-UP

START-UPTEAMS, EQUIPMENT OWNERSHIP ET AUTRES VOLETS DE L'USINE DU FUTURE

Lorsque Duracell Batteries Aarschot est passée aux mains de Berkshire Hathaway en 2015, cela a impliqué de nombreux changements pour le site: le passage d'un système centralisé à un système de contrôle décentralisé. La direction devait organiser l'ensemble des services de soutien sur place. Parallèlement à sa transition numérique, elle a choisi de valoriser davantage la richesse de l'expérience de ses collaborateurs en leur donnant plus de responsabilités. Avec des concepts tels que les équipes start-up et la propriété du matériel, entre autres, l'entreprise espérait bien recevoir un Factory of the Future Award. Et elle y est arrivée.

DURACELL AARSCHOT REMET TOUS LES VOYANTS AU VERT

L'entreprise associée au célèbre lapin qui bat son tambour partout dans le monde, a vu le jour aux Etats-Unis dans les années 1920, où elle a commencé à produire des piles au mercure pour l'équipement militaire sous le nom de P.R. Mallory Company. En 1967 - trois ans après l'introduction de la marque Duracell - le site d'Aarschot était inauguré. Depuis sa création, Duracell a changé cinq fois de propriétaire. A la fin des années 90, le nombre d'employés à Aarschot atteignait un sommet, avec quelque 1.200 ETP (équivalents temps plein). A cette époque, l'usine d'Aarschot produisait tous les composants ainsi que tous les types de piles: alcalines C/D, 9V, AA, AAA, ... En 2009, peu après la reprise par P&G, la production a atteint un pic. En 2011, une décision stratégique a été prise de ne produire que des piles AA et AAA; les composants métalliques n'étaient plus produits à Aarschot et une partie de la production a été transférée sur d'autres sites. Des restructurations ont été nécessaires et 300 emplois ont été supprimés. L'entreprise connaît un revirement en 2014, lorsque Procter & Gamble cède Duracell à la société d'investissement Berkshire Hathaway, dirigée par le multimilliardaire américain Warren Buffett. Ce dernier a investi 50 millions d'euros dans le site d'Aarschot, une somme que la direction a consacrée, e.a., à sa transformation numérique.

VITESSE ET INTELLIGENCE

Notre édition Motion Control de février 2018 avait déjà publié un article sur Duracell Batteries Aarschot à l'occasion de son 50e anniversaire. Là, vous pouviez lire comment le site avait déjà lancé la mise en œuvre progressive de sa numérisation au cours de cette période. Une première étape importante a été d'éliminer toutes les activités administratives sans valeur ajoutée après une analyse approfondie. Une grande partie de l'administration était alors réalisée sur papier, alors qu'aujourd'hui, la grande majorité des documents sont numérisés. Le passage du papier au numérique a déjà permis à l'entreprise d'économiser beaucoup de temps et d'argent. Mais il fallait voir plus loin que cela. Il était important que les documents soient stockés de manière structurée et munis de balises méta, afin de faciliter la recherche et le filtrage des documents. Cela a permis de rationaliser les processus administratifs. En ce moment, l'entreprise s'applique à passer d'une production rapide à une production intelligente. Grâce aux métadonnées structurées, les documents peuvent être liés au système SAP et ainsi transmis aux employés via les portails. Les portails de ligne affichent une vue d'ensemble des tâches liées à la ligne. Les groupes de lignes sont sous la responsabilité d'une équipe, avec son propre portail d'équipe. Une tâche de maintenance SAP est ensuite associée, p.ex., à un document d'instruction dans SharePoint qui est envoyé au portail de l'équipe via ce serveur. L'environnement de production compte 43 portails de lignes et 14 portails d'équipes. A l'avenir, Duracell Batteries prévoit d'ajouter des portails associés aux départements et un portail propre au site.

PLUS DE TEMPS POUR L'ANALYSE DES DONNEES

Duracell Batteries organise quotidiennement des réunions d'équipe, pour permettre aux employés de l'atelier de visualiser les pertes du dernier jour sur un tableau DDS (Daily Direction Settings). Dans le passé, les informations nécessaires étaient affichées sur un tableau analogique. Bien que la DDS avec sa procédure en douze étapes soit un excellent concept en soi, cette méthode a nécessité beaucoup de préparation: recherche de documents SIL, chiffres de production, ... Aujourd'hui, les employés peuvent voir toutes les informations sur un tableau numérique connecté en temps réel. Ils utilisent le temps dégagé pour prendre des mesures plus rapides et plus efficaces pour le lendemain.

PLUS DE RESPONSABILITES EN ATELIER

Les employés de Duracell Batteries Aarschot sont encouragés à prendre leurs propres décisions. Chaque jour, un CIL (Clean Inspection Lubrication) et un arrêt planifié et contrôlé sont effectués sur chaque ligne. Les opérateurs et les équipes décident eux-mêmes du temps et des ressources nécessaires, ainsi que de l'assistance éventuelle.

Les travailleurs participent à l'application et la définition des normes

Pour atteindre de nouvelles normes, l'entreprise compte sur l'implication de tous ses employés sur le terrain. En donnant, entre autres, plus d'appropriation aux employés, en effectuant un entretien préventif systématique et en formant les employés à détecter les défauts, le nombre d'arrêts a chuté de façon drastique. Beaucoup de défauts peuvent se cacher dans chaque recoin, et entraîner tôt ou tard un arrêt ou une pause de la ligne. Lorsqu'un employé n'est pas en mesure de réparer un défaut seul ou par lui-même, il demande de l'aide. Les équipes COE (Center of Excellence) sont composées de personnes venant de l'ensemble de l'organisation, qui fixent les normes. Une équipe de direction du COE donne l'approbation finale d'une norme pour éviter d'établir une norme dans un service de l'usine qui ne serait pas applicable dans un autre département.

Equipment ownership

Depuis le passage au siècle nouveau, le nombre d'employés de Duracell Batteries Aarschot a progressivement diminué pour atteindre environ 450 personnes, dont la plupart ont plus de 45 ans et ont en moyenne plus de 20 ans d'ancienneté. Il est important de conserver cette expérience en interne. Pourtant, l'entreprise s'est vite familiarisée avec les nombreuses nouvelles machines et technologies. Et ce, grâce à une formation ciblée.

Chez Duracell Batteries, chaque technicien est responsable d'une pièce particulière d'une machine. Il devient propriétaire du matériel. Lors de l'achat de la nouvelle machine, cet employé se déplace avec le fournisseur pour parcourir la machine avec lui. Ils assurent ensuite la formation de leurs collègues. En 2018, une trentaine de techniciens se sont rendus chez divers fournisseurs pour suivre une formation, pour être autonomes et capables de former ensuite leurs collègues. Chaque nouveau propriétaire est qualifié dans les processus ciblés, mais aussi pour toutes les tâches CIL et PM de sa propre unité. D'en haut, on demande à ces employés s'ils ont besoin d'aide et de quelle aide ils ont besoin pour s'assurer que les choses fonctionnent au mieux au sein de l'unité. En posant les bonnes questions, vous pouvez rapidement obtenir des améliorations qui mèneront à de nouvelles normes.

RENTABILITE DES DONNEES GRACE A L'APPRENTISSAGE DES MACHINES

A mesure que l'entreprise privilégie l'intelligence à la vitesse, Duracell utilise les données liées pour l'apprentissage machine afin de rendre ces données rentables. Elle a lancé dans ce sens plusieurs initiatives 'proof of concept' dans différents départements, qui ont d'abord été associées aux données et qui sont à présent utilisées pour prédire les mesures en laboratoire afin de minimiser les efforts supplémentaires et d'améliorer la qualité à un coût minimum.

Cube cyber-physique

Dans le processus de production des piles, il y a beaucoup de tâches manuelles dans le cadre du contrôle des propriétés de l'anode, ce qui est essentiel pour la performance du produit.

Environ 50 paramètres sont définis et stockés dans un cube dit cyber-physique. Ce cube est n-dimensionnel. Vous pouvez visualiser la relation entre les paramètres dans tous les sens.

Pour un certain nombre de paramètres qui ont été mesurés manuellement ou qui le sont encore aujourd'hui, un algorithme Python a été développé afin de prédire les mesures en laboratoire, ce qui permet de réduire le nombre de mesures à prendre, ou en théorie de les supprimer carrément. Ce dernier point, cependant, n'est pas recommandé, car vous devez pouvoir vérifier que l'algorithme fonctionne correctement. Ensuite, il faut encore définir la base sur laquelle l'algorithme doit être vérifié. Si le projet pilote se déroule bien, nous aimerions développer un cube avec autant de paramètres critiques que possible afin de pouvoir prédire quelles seront les propriétés des piles basées sur l'apprentissage machine. L'algorithme analyse les données, qui retournent ensuite au serveur de connexion, et via les portails de SharePoint, les employés sont informés qu'il y a trop de déchets sur une ligne. Concrètement, l'employé verra alors un retour d'information: faites attention, cela va mal tourner, ajustez le réglage. En ce moment, l'entreprise est en train d'étudier les besoins dans ce sens, étape par étape.