LA FACTORY OF THE FUTURE EST DEVENUE UNE MACHINE MARKETING

La tour de production Nuscience fait figure d'exemple pour le secteur agroalimentaire

Nuscience, fournisseur de l'industrie des aliments pour animaux, est très conscient de son rôle social. “La population ne cesse de croître et elle doit être bien nourrie. Avec nos produits, nous voulons faire en sorte que les animaux dans les entreprises d'élevage de porcs, de bœufs et de volailles soient élevés de façon saine", déclare le DOP Chris Mercier. Même si elle reste naturellement avant tout une entreprise, active dans un secteur où le 'tailor made' est la grande clé du succès. C'est pourquoi l'entreprise a investi récemment dans un tout nouvel appareil de production, ce qui lui a valu un Factory of the Future Award.

ACTIVITES DE L'ENTREPRISE

“Nous composons trois sortes de produits, des prémélanges pour compenser d'une part un fourrage unilatéral aux produits riches en protéines pour la première phase de vie des animaux et aux additifs pour notamment leur santé gastro-intestinale. Pour cela, nous partons de quelque 350 matières premières différentes, que nous pesons et mélangeons jusqu'à obtenir le produit fini, tel que formulé par le nutritionniste", explique Chris Mercier, DOP du Nuscience Group.

"Nos deux 'solid legs' sont notre présence dans les 'fast growing markets' et la grande attention accordée au R&D"

“Nos produits sont dans une large mesure 'tailor made' et en outre très sujets aux évolutions dans les marchés que nous approvisionnons au niveau mondial. La gestion d'une ferme au Moyen-Orient est aujourd'hui totalement différente de celle en Europe occidentale, mais la législation peut aussi vite changer là-bas. Nos deux 'solid legs' sont notre présence dans les 'fast growing markets' et la grande attention accordée au R&D. Le développement de nouveaux produits est toujours basé sur la physiologie de l'animal et les besoins du marché."

LE CHEF PRES DE LA CUISINE

Un grand département R&D était déjà établi à Drongen, ce qui est d'emblée la raison pour laquelle une toute nouvelle tour de production de 60 mètres et 12 étages y a été érigée en 2015. Elle compte au total 260 silos, 24 réservoirs et 76 aspirateurs. Le nouvel entrepôt de 11 mètres de haut accueille 4.500 palettes.

“Avec le R&D à côté de l'usine, le chef est ici à côté de la cuisine", précise Mercier avec un clin d'œil. “Avant, nous avions aussi un département production à Baasrode, où nous fabriquions d'autres produits avec quasi les mêmes matières premières. Sur le plan logistique, ce n'était pas une situation idéale. Nous avons réuni les deux usines, ce qui nous permet maintenant de produire ici notre portefeuille de produits complet et de compter sur la présence rapide des nutritionnistes lors des batches de test. Notre capacité de production totale a ainsi doublé à quelque 10.000 tonnes par mois."

INNOVATIONS

Avec ce nouvel appareil de production, l'entreprise voulait se préparer aux trente prochaines années. On a fait preuve d'une très grande innovation, avec des équipements qui n'avaient encore jamais été utilisés dans l'agroalimentaire.

“L'exemple scolaire est notre miniload, tel qu'il est utilisé fréquemment dans de grandes entreprises logistiques. Celui-ci amène les bons cageots au bon moment vers le pesage manuel, où sont ajoutées les matières premières que nous ne gardons pas dans des silos après le pesage automatique. Malgré le processus de production semi-automatisé et déjà fortement contrôlé, nous préférions auparavant cacher cette zone aux clients. Car elle était sale et il fallait y effectuer un dur labeur. C'est maintenant notre fleuron. En raison de l'automatisation poussée, l'ergonomie des opérateurs a été fortement améliorée et en outre, le processus de production est garanti par le tracking & tracing, avec des balances de contrôle, des scanners wi-fi et un logiciel très pointu. Le MES dans la production, l'ERP dans le bureau et le WMS dans l'entrepôt sont en effet reliés - localement ou dans tout le groupe - 'custom made' pour notre processus."

La sécurité et la qualité priment

Une erreur dans l'automatisation se paie cher, reconnaît Mercier. “Au début, nous avons connu naturellement des maladies de jeunesse, ce qui est logique avec 9.000 I/O et le logiciel 'tailor made', mais un an et demi après le 'go live', ces bugs ont quasi totalement disparu", confie le DOP.

“Avant tout, nous avons veillé à la sécurité de notre personnel, qui se retrouvait dans un environnement de travail totalement nouveau, et à la qualité de nos produits. Une fois que celle-ci est bonne, l''operational excellence' et la rentabilité suivent d'elles-mêmes. Grâce au tracking & tracing sans faille, à l'évitement des contaminations croisées et à la vérification des poids dosés, nous sommes bien en avance sur les standards européens et notre position concurrentielle s'est fortement améliorée", confie-t-il.

Personnel

Un autre aspect unique, en plus de toutes les innovations technologiques, est que l'entreprise a conçue elle-même en 3D la nouvelle tour de production, sans faire appel à un turn-key contractor.

“En effet, celui-ci ne dispose pas de connaissances suffisantes de notre secteur de niche et ne pourrait pas aboutir à la même synergie, comme nous avons réussi à le faire", estime le DOP.

Réunir les connaissances et donner ses chances

“Nous avons impliqué toutes les parties dans le projet des opérateurs aux responsables de la qualité, du planning et de la maintenance et avons tenu compte de toutes leurs remarques. Avec les technologies, ceci a conduit à faire de cette nouvelle usine une véritable machine marketing. En effet, nous recevons ici quasi chaque jour des clients qui nous qualifient de pionniers, ce qui est naturellement plaisant pour nos collaborateurs. Ces clients nous demandent s'ils peuvent faire venir leurs opérateurs, et d'un autre côté, nous demandons si nos opérateurs peuvent visiter leur entreprise."

"Car je crois fortement que l'on peut apprendre beaucoup de l'extérieur. Nous donnons aussi de nombreuses opportunités à notre personnel, si bien qu'il reste motivé et passionné. J'en suis le meilleur exemple, car j'ai commencé ici comme opérateur il y a 22 ans et j'ai entre-temps géré la maintenance et la logistique, exécuté des implémentations ERP et mené à bien des projets étrangers", ajoute-il encore.

L'AVENIR

Une grande 'success story', donc. Les défis n'existent-ils plus ici?

“Nous nous sommes préparés à l'avenir, avec de l'espace pour l'extension et l'optimisation, mais le défi majeur pour nous est de continuer de nous améliorer constamment. Nous devons continuer d'investir. Je vois cela comme un processus qui ne s'arrêtera jamais", précise encore Mercier.