FACTORY OF THE FUTURE IS UITGEGROEID TOT MARKETINGMACHINE

Nieuwe productietoren Nuscience geldt als voorbeeld voor hele agrofoodsector

Nuscience is zich als leverancier aan de diervoederindustrie heel bewust van zijn maatschappelijke rol. “Er zijn alsmaar meer mensen, die allemaal goed gevoed moeten worden. Wij willen er met onze producten mee voor zorgen dat de dieren op de varkens-, rundvee- of pluimveebedrijven op een gezonde wijze worden grootgebracht", zegt COO Chris Mercier. Al blijft het natuurlijk in de eerste plaats een bedrijf, actief in een sector waar 'tailor made' de grote successleutel is. Daarom heeft de onderneming onlangs geïnvesteerd in een gloednieuw productieapparaat, wat hen eerder dit jaar een Factory of the Future Award opleverde.

BEDRIJFSACTIVITEITEN

“Wij stellen hier drie soorten producten samen, van premixen om eenzijdig voeder te compenseren tot eiwitrijke producten voor de eerste levensfase van de dieren en additieven voor onder andere hun maag- en darmgezondheid. Daarvoor vertrekken we van zo'n 350 verschillende grondstoffen, die we afwegen en mengen tot we het eindproduct bekomen, zoals geformuleerd door de nutritionist", legt Chris Mercier, COO Nuscience Group, uit.

"Onze twee 'solid legs' zijn dan ook onze aanwezigheid in 'fast growing markets' en de grote aandacht voor R&D"

“Onze producten zijn in hoge mate 'tailor made' en bovendien ook heel onderhevig aan de evoluties in de markten die we wereldwijd beleveren. Het 'farmmanagement' in het Midden-Oosten is vandaag helemaal anders dan in West-Europa, maar de wetgeving kan ook daar snel veranderen. Onze twee 'solid legs' zijn dan ook onze aanwezigheid in 'fast growing markets' en de grote aandacht voor R&D. De ontwikkeling van nieuwe producten is altijd gebaseerd op de fysiologie van het dier en de behoeften van de markt."

DE KOK NAAST DE KEUKEN

In Drongen was er al een grote R&D-afdeling gevestigd, wat meteen de reden is waarom daar in 2015 een gloednieuwe, 60 meter en 12 verdiepingen hoge productietoren is opgetrokken. Die telt in totaal 260 silo's, 24 tanks en 76 stofafzuigers. Het nieuwe magazijn is 11 meter hoog en biedt plaats aan 4.500 palletten.

“Met de R&D naast de fabriek zit de kok hier naast de keuken", knipoogt Mercier. “Voorheen hadden we ook een productieafdeling in Baasrode, waar we andere producten met quasi dezelfde grondstoffen maakten. Op het vlak van logistiek was dat geen ideale situatie. We hebben beide fabrieken samengebracht, waardoor we hier nu ons volledige productportfolio kunnen produceren en de nutritionisten snel bij de testbatches aanwezig kunnen zijn. Onze totale productiecapaciteit is daarmee verdubbeld tot zo'n 10.000 ton per maand."

INNOVATIES

Met dat nieuwe productieapparaat wou het bedrijf zichzelf klaarstomen voor de volgende dertig jaar. Men is daarbij heel innovatief te werk gegaan, met equipment dat nog nooit eerder in de agrofoodsector werd toegepast.

“Het schoolvoorbeeld is onze miniload, zoals die frequent gebruikt wordt in grote logistieke bedrijven. Die brengt de juiste kratten op het juiste moment naar de manuele afweging, waarbij die grondstoffen die we niet in silo's bewaren, worden toegevoegd na de automatische afweging. Ondanks het semigeautomatiseerde en reeds sterk gecontroleerde productieproces hielden we die zone voorheen liever verborgen voor klanten. Het was er immers vuil en men moest er zware labeur verrichten. Nu is het ons paradepaardje. Door de verder doorgedreven automatisatie is de ergonomie van de operatoren sterk verbeterd en bovendien is het productieproces volledig geborgd door tracking & tracing, met controlewegers, wifiscanners en zeer vergaande software. De MES in de productie, ERP in het kantoor en WMS in het magazijn zijn immers aan elkaar gelinkt - lokaal of over de hele groep - 'custom made' voor ons proces."

Veiligheid en kwaliteit voorop

Een fout in de automatisatie wordt wel dubbel en dik afgestraft, erkent Mercier. “In de beginperiode hadden we natuurlijk af te rekenen met wat kinderziektes, wat logisch is met 9.000 I/O's en 'tailor made' software, maar anderhalf jaar na de 'go live' zijn die bugs er vrijwel allemaal uit", stelt de COO.

“We hebben in eerste instantie gewaakt over de veiligheid van ons personeel, dat in een totaal nieuwe werkomgeving terechtkwam, en over de kwaliteit van onze producten. Eens dat goed zit, volgen 'operational excellence' en rentabiliteit vanzelf. Door de waterdichte tracking & tracing, het voorkomen van kruiscontaminaties en het inline checken van de gedoseerde gewichten zijn we de Europese standaarden ver voor en is onze concurrentiepositie sterk verbeterd", weet hij. 

Personeel

Een ander uniek gegeven, boven op alle technologische innovaties, is dat het bedrijf de nieuwe productietoren helemaal zelf in 3D ontworpen heeft, zonder daarvoor een turnkeycontractor in te schakelen.

“Die heeft immers onvoldoende kennis over onze nichesector en zou dan ook niet tot dezelfde synergie kunnen komen zoals wij daar wel in geslaagd zijn", meent de COO.

Kennis samenbrengen en kansen geven

“We hebben namelijk alle partijen bij het ontwerp betrokken, van operatoren tot kwaliteits-, plannings- en onderhoudsverantwoordelijken
en hebben rekening gehouden met al hun bemerkingen. Samen met de technologieën heeft dat ertoe geleid dat die nieuwe fabriek is uitgegroeid tot een echte marketingmachine. We ontvangen hier nu immers bijna dagelijks klanten die ons baanbrekend noemen, wat natuurlijk ook leuk is voor onze medewerkers. Die klanten vragen ons of ze hun operatoren ook eens mogen langssturen en langs de andere kant vragen wij dan ook of onze operatoren hun bedrijf eens mogen bezoeken."

"Ik geloof immers sterk dat je door buiten te komen veel kunt bijleren. Verder geven we ons personeel veel kansen, waardoor ze gemotiveerd en gepassioneerd blijven. Daar ben ik zelf het beste voorbeeld van, want ik ben hier 22 jaar geleden als operator gestart en heb ondertussen ook onderhoud en logistiek geleid, ERP-implementaties uitgevoerd en tal van buitenlandse projecten gedaan", klinkt het nog.

TOEKOMST

Een grote 'successstory', dus. Zijn er hier dan helemaal geen uitdagingen meer?

“We hebben onszelf nu toekomstbestendig gemaakt, met ruimte voor een verdere uitbreiding en optimalisatie, maar de grootste uitdaging is voor ons om continu te blijven verbeteren. We moeten verder blijven investeren, ik zie dat als een proces dat nooit zal ophouden", aldus nog Mercier.