MEER BOTTOM-UPBEHEER BIJ DURACELL BATTERIES AARSCHOT

START-UPTEAMS, EQUIPMENT OWNERSHIP EN ANDERE FACTORY OF THE FUTURE FEATURES

Toen Duracell Batteries Aarschot in 2015 in handen kwam van Berkshire Hathaway, had dat alvast één groot gevolg voor de vestiging: de verandering van een centrale naar een decentrale aansturing. De bedrijfsleiding moest alle ondersteunende diensten zelf lokaal organiseren. Parallel met het doorvoeren van haar digitale transformatie koos ze ervoor om de schat aan ervaring onder haar medewerkers in grotere mate te valoriseren door hun meer verantwoordelijkheid te geven. Met o.a. concepten als start-upteams en equipment ownership dong het naar een Factory of the Future Award. Met succes.

DURACELL AARSCHOT HEROPGELADEN NA MINDER ROOSKLEURIGE JAREN

Het bedrijf dat zijn niet-aflatend trommelend konijn op de wereld losliet, heeft zijn wortels in de VS van de jaren 20. Daar begon het onder de naam P.R. Mallory Company met de productie van kwikbatterijen voor militaire uitrusting. In 1967 - drie jaar na de introductie van Duracell als merknaam - verscheen de vestiging in Aarschot. Sinds de start wisselde Duracell maar liefst vijf keer van eigenaar. Eind jaren 90 bereikte het aantal werknemers in Aarschot een hoogtepunt, met zo'n 1.200 vte's (fulltime). Op dat moment produceerde de Aarschotse vestiging alle componenten alsook alle batterijtypes: alkaline C/D, 9V, AA, AAA … In 2009, kort na de overname door P&G, piekte ook de productie.

In 2011 werd er strategisch besloten om enkel nog de AA- en AAA-batterijen te produceren; de metalen componenten werden niet meer in Aarschot geproduceerd en een deel van de productie verhuisde naar andere vestigingen. Een herstructurering drong zich op en 300 banen sneuvelden. Een kentering kwam er in 2014 toen Procter & Gamble het merk Duracell overliet aan de investeringsmaatschappij Berkshire Hathaway, met aan het roer de Amerikaanse multimiljardair Warren Buffett. Die investeerde 50 miljoen in de Aarschotse vestiging, een bedrag waarmee de bedrijfsleiding onder meer inzette op haar digitale transformatie.

VAN SPEED NAAR SMART

In Motion Control van februari 2018 verscheen reeds een artikel over Duracell Batteries Aarschot naar aanleiding van de 50e verjaardag, getiteld 'Duracell gaat nog veel langer mee via transformatie tot smart factory'. Daarin leest u hoe de vestiging in die periode al van start ging met het stapsgewijs doorvoeren van haar digitalisering.

Een eerste belangrijke stap bestond erin om na een grondige analyse alle administratieve handelingen zonder meerwaarde te elimineren. Heel wat van de administratie verliep er aanvankelijk via papier, terwijl vandaag een overgrote meerderheid van de documenten er gedigitaliseerd is. De overgang van papier naar digitaal bespaarde het bedrijf al heel wat tijd en kosten. Maar daar mocht het niet stoppen. Belangrijk was dat de documenten gestructureerd werden opgeslagen en voorzien van metatags, om het zoeken en filteren van de documenten te vergemakkelijken. Dat hielp om de administratieve processen te stroomlijnen. Momenteel bekijkt de firma binnen de productie de overgang van speed naar smart. Dankzij de gestructureerde metadata zijn documenten te linken met SAP en zo te pushen naar de medewerkers via de portalen. Lijnportalen tonen een overzicht van de lijngerelateerde taken. Groepen lijnen vallen onder de verantwoordelijkheid van een team, met een eigen teamportaal. Een SAP-maintenancetaak wordt dan bijvoorbeeld verbonden met een instructiedocument in SharePoint dat via die server naar het teamportaal wordt gestuurd. In de productieomgeving zijn er 43 lijnportalen en 14 teamportalen. In de toekomst plant Duracell Batteries een uitbreiding met departmentportalen en een siteportaal.

MEER TIJD VOOR DATA-ANALYSE

Duracell Batteries organiseert op dagbasis teammeetings waarbij medewerkers op de werkvloer de verliezen van de afgelopen dag bekijken op een DDS-bord (Daily Direction Setting).

In het verleden kwam de nodige info op een analoog bord. Hoewel DDS met zijn twaalfstappenprocedure op zich een prima concept is, vereiste die werkwijze erg veel voorbereiding: opzoeken van SIL-documenten, productiecijfers ... Vandaag krijgen de medewerkers alle info te zien op een realtime geconnecteerd digitaal bord. De vrijgekomen tijd gebruiken ze om snellere en betere acties te ondernemen voor de volgende dag.

MEER VERANTWOORDELIJKHEID OP DE WERKVLOER

De medewerkers bij Duracell Batteries Aarschot worden gestimuleerd om zelf beslissingen te nemen. Elke dag gebeurt er per lijn een CIL (Clean Inspection Lubrication) en een gecontroleerde geplande stop. De operatoren en teams beslissen daarbij zelf over de nodige tijd en middelen, en eventuele benodigde support.

Werknemers helpen standaarden definiëren en toepassen

Om tot nieuwe standaarden te komen, doet het bedrijf een beroep op de input van alle medewerkers op de werkvloer. Door o.a. meer ownership aan de medewerkers te geven, systematisch preventief onderhoud uit te voeren en medewerkers te trainen om te zoeken naar defecten, zakte het aantal stops drastisch. Heel wat defecten schuilen namelijk in kleine hoekjes, maar elk defect leidt vroeg of laat tot een stop of lijnstilstand. Wanneer een medewerker een defect niet zelf of alleen kan verhelpen, vraagt die om hulp.

COE-teams (Center of Excellence) bestaan uit mensen vanuit elke hoek van de organisatie, die standaarden bepalen. Een COE-steeringteam verleent de finale goedkeuring voor een standaard om te voorkomen dat in één afdeling van de fabriek een standaard bepaald wordt waarmee ze in een andere hoek niet akkoord gaan.

Equipment ownership

Sinds de eeuwwissel is het aantal medewerkers bij Duracell Batteries Aarschot gaandeweg afgenomen tot zo'n 450. De meesten zijn ouder dan 45 jaar en de gemiddelde anciënniteit ligt er boven de 20 jaar. Het was dan ook belangrijk om die ervaring binnenshuis te houden. Maar men moest op korte tijd leren werken met heel wat nieuwe machines en technologieën. Dat vroeg om een degelijke training.

Bij Duracell Batteries krijgt elke technician de verantwoordelijkheid over een bepaald onderdeel van een machine toegewezen. Hij of zij wordt zo als het ware een equipment owner. Bij de aankoop van de nieuwe machine reist deze medewerker mee naar de leverancier om de machine samen te overlopen. Zij geven dan vervolgens de opleiding voor hun eigen collega's. In 2018 gingen op die manier in totaal een 30-tal technici naar verschillende leveranciers om een opleiding te volgen en vervolgens zelf te maken en te geven aan hun collega's. Elke nieuwe owner wordt gekwalificeerd in de processen en ook voor alle CIL- en PM-taken van zijn eigen unit. Van bovenaf krijgen deze medewerkers de vraag of en welke hulp ze nodig hebben om ervoor te zorgen dat het binnen de unit nog beter gesmeerd verloopt. Met het stellen van de juiste vragen kom je vrij snel tot verbeteringen die leiden tot nieuwe standaarden.

DATA LATEN RENDEREN MET MACHINE LEARNING

Bij de overgang van speed naar smart gebruikt Duracell de gelinkte data voor machine learning, om die data te laten renderen. Daarrond startte het verschillende proof-of-concepts in verschillende departementen waar eerst een link met de data werd gelegd en die vandaag al gebruikt worden om labometingen te voorspellen om zo extra efforts te minimaliseren en om de kwaliteit te verbeteren tegen een minimale kost.

Cyber-physics cube

In het anodeproces van de batterijproductie zijn er heel wat manuele metingen om na te gaan of het anodemateriaal de juiste eigenschappen heeft, belangrijk voor de performance.

Een vijftigtal parameters zijn gedefinieerd en opgeslagen in een zogeheten cyber-physics-kubus. Die kubus is n-dimensionaal. Je kunt in elke richting bekijken wat het verband is tussen bepaalde parameters.

Voor enkele parameters die vroeger of nog steeds manueel worden gemeten, is eenpythonalgoritme ontwikkeld dat toelaat om labometingen te voorspellen, zodat er minder van die metingen moeten gebeuren, of in theorie zelfs helemaal geen meer. Dat laatste is echter niet aangewezen, omdat je wilt kunnen verifiëren of het algoritme goed werkt. Dan moet ook nog gedefinieerd worden op welke basis dat algoritme gecheckt wordt. Als het proefproject goed loopt, wil men met zo veel mogelijk kritische parameters die kubus opbouwen om te kunnen voorspellen wat de eigenschappen van de batterijen zullen zijn op basis van machine learning. Het algoritme analyseert de data, die vervolgens teruggaan naar de connectieserver, en via de portalen in SharePoint krijgen de medewerkers dan bijvoorbeeld te lezen dat er te veel scrap op een lijn zit. Concreet krijgt de medewerker dan feedback te zien: opgelet; dit zal mislopen, pas die setting aan. Momenteel bekijkt het bedrijf stap voor stap wat daarvoor nodig is.