GESTROOMLIJNDE PRODUCTIE BEZORGT NIKO FACTORY OF THE FUTURE AWARD

PRODUCTIE VERANKERD IN SINT-NIKLAAS

Slechts weinig woningen herbergen geen enkel stopcontact of schakelaar van Niko uit Sint-Niklaas. Liefst honderd jaar geschiedenis zit vervat in het innovatieve bedrijf, gespreid over drie generaties. Een lange historie, maar dat belet het bedrijf niet om vooruit te blijven kijken. Het beste bewijs daarvan? De Factory of the Future Award die de eeuweling net in het feestjaar mocht ontvangen. We gingen ons licht opsteken over hoe ze dat voor elkaar kregen.

GEWORTELD IN SINT-NIKLAAS

Niko is stevig geworteld in Sint-Niklaas - vandaar ook de bedrijfsnaam - en dat zal ook zo blijven. Het bedrijf is 100 jaar geleden opgericht in het centrum van de stad, als producent van schakelaars en stopcontacten uit porselein. Dat materiaal bleef in de beginjaren zeer populair, maar Niko kocht al in 1928 een eerste bakelietpers aan.

Lang geleden, maar het is tekenend voor de innovatiedrang die dit bedrijf doorheen de jaren kenmerkte. Niko groeide snel uit tot de marktleider in België en onder impuls van de tweede generatie maakten moderne productietechnieken hun intrede vanaf de jaren '50. Onder hun bewind kent de luxeschakelaar Inter 70 een internationaal succes en wordt met de ontwikkeling van een dimmer de eerste stappen gezet richting elektronica.

In 1993 komt in de persoon van Jo De Backer de derde generatie aan het hoofd van het bedrijf. Een boeiende periode, met de opkomst van internet, mobiele telefoons en de digitale evoluties. Het bedrijf ziet nieuwe opportuniteiten, geïllustreerd door de lancering van Nikobus in 1997 - in 2011 opgevolgd door Niko Home Control - als absolute mijlpaal. Vandaag zorgen wereldwijd 700 werknemers voor een omzet van 175 miljoen euro.

“Design en innovatie de basis"

Vice-president operations Dirk Van Haeverbeek vertelt ons wat meer over de rode draad door de historie van het bedrijf: “Een aantal dingen zitten ingebakken in ons DNA. Design bijvoorbeeld, onze ontwerpen hebben al meerdere design awards gewonnen. Ook innovatie is constant aanwezig bij Niko. We proberen altijd voorop te blijven, want in onze markt zijn we ondanks onze positie in België een relatief kleine speler op wereldvlak. Zorgen dat je ondanks een kleinere slagkracht in R&D toch innovatie kan implementeren, is een stevige uitdaging waar we goed in slagen. Hoe kan dat beter geaccentueerd worden dan door deze Factory of the Future Award? We zijn verticaal geïntegreerd: we doen quasi alles zelf, van kunststofkorrel tot stopcontact of schakelaar. Hiervoor is in de loop der jaren enorm geïnvesteerd in ons machinepark en in het verwerven van kennis door onze medewerkers. Onszelf competitief houden is een stevige uitdaging, want de markt staat niet stil. 'Lot size 1' wordt steeds meer de realiteit: meer kleuren, meer vormen, meer gepersonaliseerde items zoals hotelketens die het eigen logo op de schakelaars willen. De batches worden kleiner, maar dat mag niet ten koste gaan van de efficiëntie. Flexibel automatiseren, big data, digitalisering ... daar zijn we allemaal volop mee bezig. Ook de 'war on talent' is een grote bekommernis. Goede mensen vinden én houden is een dagelijkse strijd.“

BEKEND KLINKENDE UITDAGINGEN

De uitdagingen die Van Haeverbeek formuleert zullen veel bedrijven bekend in de oren klinken. Het zijn zaken waar zowat elk maakbedrijf vandaag mee geconfronteerd wordt: “In het verhaal van Made Different, met de zeven transformaties, herkenden we onszelf. Dat is een van de redenen waarom we er ingestapt zijn. World class production, end-to-end engineering, networked factory, digital factory, eco production, smart production en human centered production: ze zijn hier allemaal in meer of mindere mate van toepassing."

End-to-end engineering

Daniël Hofman, manager new technologies & industrialisering bij Niko, vertelt hoe Niko de transformaties rond end-to-end engineering en world class production aanpakte: “Het verhaal van end-to-end engineering lijkt echt op maat van ons bedrijf geschreven, want zoals aangehaald maken we hier zoveel mogelijk zelf. We produceren onze ontwerpen zelf: we programmeren de elektronica, tekenen de stukken uit, maken de machines en produceren de nodige tools om die stukken te kunnen fabriceren. Via vloeisimulaties controleren we vooraf of het stuk volledig beantwoordt aan de verwachtingen. Als dat niet het geval is, kunnen onze specialisten nog aanpassingen doen aan de koelcircuits, de structuur of de mechanische samenstelling. Het voordeel is dat we meerdere van die vloeisimulaties op elkaar kunnen leggen, om te zien of ze samengebouwd kunnen bouwen. In een 3D-meetmachine kunnen we de uiteindelijke stukken vergelijken met de CAD tekening. Via een simulatieprogramma kunnen we ook zien of nieuwe machines wel passen in ons productiesysteem én we kunnen dit inzetten om het personeel op te leiden. We kunnen tot in detail zien hoe pakweg de zuigers en stangen werken, welke exacte bewegingen er plaatsvinden en noem maar op. We hebben de bedoeling dat onze operatoren volledig zelfstandig kunnen werken met hun machines, zodat ze zelf in staat zijn om sensoren en dergelijke te vervangen. Tot slot wil ik ook ons testlabo aanhalen, waarmee we CEBEC-conforme tests kunnen uitvoeren om onze producten te certificeren."

World class production

Ook in het facet world class production leverde Niko grote inspanningen. Daniël Hofman: “We proberen zoveel mogelijk nieuwe technologie in te zetten. 3D-geprinte metalen delen zijn hier al goed ingeburgerd in onze kunststofmatrijzen. We kunnen er bijvoorbeeld de koelkanalen al in voorzien, dat is belangrijk om later de vormvastheid te garanderen als het stuk uit de matrijs komt. Met traditionele verspaningstechnieken is dat niet mogelijk."

Bihler-machines stroomlijnen productie

“In de afgelopen jaren hebben we ook geïnvesteerd in nieuwe Bihler-machines die de metalen stukken maken en assembleren. Vroeger was dat werk verdeeld over de metaalafdeling en de automatenafdeling. Nu dat samengevoegd is, groeien die afdelingen ook naar elkaar. De machine is ook zo gemaakt dat ze zeer snel omgebouwd kan worden van de ene variant naar de andere en dat dit zonder tussenkomst van externen kan verlopen. Er zit ook heel wat intelligentie op om fouten te vermijden. Als een operator per abuis messing aanvoert in plaats van vertind materiaal, dan krijgt hij een foutmelding.

Ook kritische afmetingen worden bewaakt via camerasystemen. Sokkels die niet voldoen, gaan er onverbiddelijk uit. In een volgende fase gaan we daar artificiële intelligentie aan toevoegen. Nu worden geprogrammeerde fouten eruit gehaald, maar niet-geprogrammeerde fouten kunnen nog passeren. Door het systeem intelligenter te maken, willen we het zelf laten detecteren als er een dergelijke fout voorvalt. Een ander toekomstproject is de bewaking van de gebruikte kracht. Het vastzetten van de pen verloopt via een vastgelegde kracht. Als er zich vervuiling manifesteert, kan die kracht niet voldoende of net te veel worden. Die kracht moet dus bewaakt worden. We willen uit de machine data halen om te kunnen voorspellen dat er iets fout loopt.“

Automatische ombouw bij problemen

“Bijzonder aan de machine is ook dat ze zich automatisch ombouwt als er een probleem is. Er zijn twee uitvoerbanden voorzien. In de standaarduitvoering gaat het product naar een andere machine waar het stopcontact voorzien wordt van een brug, klauw of dergelijke. Als bij die machine een probleem opduikt, wordt dat automatisch gedetecteerd en wordt de afvoer afgeleid naar de tweede uitvoerband die de stukken afscheidt van de rest. Eens het probleem achter de rug, zal de machine zelf de ombouw terug uitvoeren.“

Kleinere series via flexibele montagelijn

De markt evolueert duidelijk naar kleinere series. Waar trekken ze bij Niko de grens? Daniël Hofman: “Series rond de 50.000 doen we nu manueel, vanaf 100.000 stuks wordt het echt interessant om te automatiseren. We zien dat de markt inderdaad kleinere series vraagt, het risico om zomaar te automatiseren wordt dus groter. Daarom zetten we nu een flexibele montagelijn op, een combinatie van robot- en manuele handelingen, waar meerdere producten op kunnen draaien. Als het product dan boomt, dan kan er overgeschakeld worden op de geautomatiseerde lijn. De toevoer in die Flexlijn verloopt via trilfeeders, zodat elk product kan worden toegevoerd zonder aanpassing van de installatie. Met trommelfeeders was dat wel het geval. Het systeem laat ons ook toe om dit soort producten                                                                                                                      hier te blijven produceren.“

Van Haeverbeek pikt in: “We kunnen hier spreken van een zachte automatisering. De investering is beperkt in vergelijking met de lijn met de Bihler 6000-machines. De kracht van deze Flexcel zit er net in dat je de automatisering beperkt houdt, waardoor je zeer flexibel kan schakelen. Je kan van vandaag op morgen een ander product maken."

Human centered production

“Betrokkenheid van de werknemers is cruciaal geweest in onze tocht richting Factory of the Future," zegt Els Versluys, HR business partner bij Niko: "In 2016 hebben we een nulmeting uitgevoerd bij onze montagejobs. Daaruit bleek dat hun taken zich eerder in het passieve kwadrant bevonden. De werknemers kwamen aan, kregen van hun overste te horen wat er moest gebeuren die dag en kregen de nodige instructies om die taak uit te voeren. We wilden die jobs een stuk actiever maken, door de mensen meer bevoegdheden te geven. Ze kunnen zelf de voorbereiding op zich nemen, bepalen in teamverband hoe ze bepaalde targets halen, kunnen zelf bepalen hoe ze hun job invullen, wanneer ze verlof opnemen. Dat vroeg van de werknemers een aanpassing, zeker omdat de gemiddelde anciënniteit in de montageteams relatief groot is. We hebben iedereen de ruimte gegeven om dat op zijn of haar tempo te doen. Maar ook de leidinggevenden moesten zich anders gaan instellen, en veel meer inspelen op het inspireren van de mensen en hen vertrouwen geven. Maar je kan dit niet zomaar invoeren, er moet ook een kader voor gecreëerd worden. Het is de taak van het bedrijf om gemeenschappelijke doelstellingen te bepalen en de grenzen aan te geven waarin gewerkt kan worden. Zo krijgen ze bepaalde KPI's, zoals de servicegraad, de doorlooptijd, het aantal stukken per uur, het beperken van klantenklachten … Het is verder aan het team om ervoor te zorgen dat die doelen gehaald worden. Eens dat kader er is, kan je prachtige resultaten boeken. Een prima voorbeeld van onze aanpak is de eerder aangehaalde lijn met de Bihler-machine. Dat is technisch best een uitdagende machine, maar we hebben er bewust voor gekozen om de operatoren intern te rekruteren uit de montagewerknemers. Meerdere operatoren die we selecteerden waren niet technisch geschoold, zelfs quasi ongeschoold. Dankzij een doorgedreven opleidingstraject met onder meer mechanica, machinesturing, tooling en Engelse lessen zijn we er in geslaagd om hen de bediening en omstelling van de machine zelfstandig uit te laten voeren. Mensen kunnen vaak meer, met het juiste duwtje in de rug.“