AUTOMATISERING MET FOCUS OP PERSONEEL

Vernieuwde vleesfabriek bezorgt Colruyt Group de Factory of the Future Award

Zoals zoveel bedrijven vandaag investeerde de Colruyt Group enorm veel tijd en kosten in de automatisering en digitalisering van haar productiefaciliteiten. Een groot verschil met die andere bedrijven is dan weer dat in al die innovaties het personeel steeds centraal stond. Zij werden actief betrokken bij het vernieuwen van de Colruyt Group Fine Food Meat Factory, die de Factory of the Future Award mee naar huis mocht nemen. Verder werd er ook veel belang gehecht aan hygiëne en ecologische productie. Reden genoeg dus voor een rondleiding.

VERNIEUWDE FABRIEK FINE FOOD MEAT

In 2015 werd er veel geïnvesteerd in de vernieuwing en reorganisatie van de gebouwen van Colruyt Group Fine Food in Halle. Zo werd er aan nieuwe machines en installaties alleen al zo'n 18 miljoen euro gespendeerd.

Het nieuwe productiegebouw met zijn charcuterieactiviteiten vangt de verwachte groeiproductie op en is aangepast aan de huidige én toekomstige hygiënenormen. Verder zijn er heel wat innovaties in de vernieuwde gebouwen, waaronder installaties voor nieuwe verpakkingen en verpakkingsmethoden en vegetarische en veganistische producten.

De drie grote aandachtspunten voor de renovatie en uitbreiding waren state of the art production, human centered production en ecologische productie.

STATE OF THE ART PRODUCTION

Hygiëne

Hygiëne is voor een voedingsbedrijf uiteraard van het hoogste belang. Dat iedereen zijn/haar handen tweemaal moet wassen, waarna een controle volgt, lijkt een evidentie. Er is natuurlijk nog veel meer gedaan om ervoor te zorgen dat de omstandigheden hyperhygiënisch zijn. Men wil namelijk nog meer evolueren naar een procesomgeving, met onberispelijke zuiverheid, kwaliteit en hygiëne. Een van de belangrijke hygiënische aspecten is dat het gebouw op overdruk staat, m.a.w.: de lucht wordt naar buiten geduwd. De meest risicovolle zone - de high-risk zone - staat onder de meeste druk. In tegenstelling tot de situatie voordien is het een grote verbetering; sinds de vernieuwing is er nog geen enkele verontreiniging geweest.

In de zones waar er gepekeld wordt, zijn de ruimtes afgewerkt met inox. Zo wordt er vermeden dat de werkplaats na enige tijd oxideert.

In de zones waar vlees moet worden gekookt, zijn ook overal warmtebestendige vloeren geplaatst. Daar kun je zonder gevolgen kokend water op morsen. De vroegere vloer was na een renovatie in 2006 al snel opnieuw aan herstelling toe. Nu werd er gekozen voor duurzaamheid. Na 3,5 jaar is op de nieuwe tegelvloer nog steeds niets aan te merken.

De fabriek van Fine Food Meat beschikt ook over een centrale waszone opdat de dragers van het vlees niet te ver moeten worden gebracht. Daar worden ze proper gemaakt in een automatische wasstraat. De waszone heeft uitgangen aan drie kanten om de gewassen dragers snel naar de procesflows terug te brengen.

Een andere nieuwigheid is de aansluiting van de sauzenkoelers op de centrale koeling. Dit zorgt voor meer efficiëntie en hygiëne.

Technische verdieping

Bij de verbouwingen werd er beslist om een 'technische verdieping' aan te maken boven de productieruimtes. Daar kunnen o.m. de lampen van bovenaf worden vervangen in plaats van op de productievloer met hoogtewerkers. Dat is hygiënischer, veiliger en praktischer.

Automatisering

Alle deuren die manueel moesten worden geopend, zijn vervangen door automatische deuren of poorten. Zo komt er minder warmte binnen, wat energie bespaart. Het sturen van de temperatuur in functie van de ruimte is dan ook een voordeel van dit nieuwe gebouw. De meeste machines in de fabriek zijn geautomatiseerd: zo is er een automatisch kipsysteem dat op vijf tumblermachines (voor zouten en kruiden van het vlees) kan worden toegepast. Vroeger gebeurde dat manueel. Bovendien kan een van die tumblers ook drogen en roken, zodat de verblijftijd in de productieketen sterk wordt verkort. Verder gebeurt ook het laden van de rookkasten automatisch.

Ook de productie van de pekeloplossing is veranderd; die werd vroeger met de hand aangemaakt. Tegenwoordig gebeurt dat automatisch in twee silo's in een gesloten loop. Er staan ook 16 verpakkingslijnen op de werkvloer van Colruyt Group Fine Food Meat, waarvan vijf volledig nieuw aangekocht werden in 2015. De rest werd samengesteld uit bestaande apparatuur.

Op het einde van de productielijn vonden de grootste veranderingen plaats, terwijl de lijnen wel zo veel mogelijk gelijklopend gehouden werden. De lijnen waren vroeger een doorgeefsysteem: er was een snijmachine en er kwamen porties van 10 sneetjes uit. Die werden manueel op een plateau en vervolgens op een kar gelegd die naar de verpakker reed.

Tegenwoordig wordt gewoon een blok vlees op de slicer gelegd en als alles goed verloopt, hoeft het personeel nergens tussen te komen tot het product verpakt is. Er werd bewust voor gekozen om de vijf grootste lijnen - behalve het palletiseren - uit te rusten met een robot. Dit waren de eerste exemplaren binnen de Fine Food Meat fabriek. Er werd vooral gefocust op het automatiseren van ergonomisch belastende taken, zoals pakjes in bakken leggen tegen een tempo van 120 pakjes per minuut. De bakken worden tevens al voorgestapeld tot op de optimale afweging tussen gewicht en heffrequentie. Ondanks de vernieuwing zijn er toch meer mensen aan het werk en hebben ze enkel de minder belastende taken. In de fabriek vind je de laatste technologieën terug, waaronder een nieuw visiesysteem dat de visuele controle door het personeel moet vervangen.

Digitalisering

Bij de Factory of the Future Award speelt digitalisering ook een rol. Daar heeft Colruyt Group op ingespeeld: alles in de fabriek van Fine Food Meat is computergestuurd. Zo worden de instellingen van de machines vanuit de kantoren ingegeven; in principe moet een operator enkel nog het juiste product kiezen. Er zit ook een stuk automatische kwaliteitsbewaking in: de kooktijd wordt automatisch geregistreerd en de F-waarde (de verhittingstijd die nodig is om een bepaald eindresultaat te bereiken) wordt automatisch berekend en bijgehouden.

Een van de zaken die men nu nog onderzoekt, is het samenbrengen van de data van de machines en robots op één platform om meer inzicht te verwerven in de productie. De machines werden echter geleverd door verschillende leveranciers, wat het databundelen bemoeilijkt. Bij de bouw van de fabriek werd daar dus nog niet voor gekozen, maar de optie om een dergelijk systeem in de toekomst te installeren werd opengehouden. Het plan is om dit eerst uit te proberen in een andere fabriek.

Wat wel aanwezig is, zijn grote digitale dashboards waarop het dagelijks gestelde doel staat. Zo weet het personeel steeds of ze al dan niet op schema zitten.

Ook het idee om een lokalisatiesysteem met RFID te installeren kreeg de nodige aandacht. Colruyt Group Fine Food schreef zich hiervoor in voor het Interdisciplinair Assessment Project (IAP) voor studenten van Flanders' Food. Een groep van vier studenten uit diverse richtingen kreeg gedurende drie maanden de opdracht om dit idee uit te werken. Uiteindelijk werd er besloten om dit (nog) niet te installeren, maar de ruimte en mogelijkheid zijn voorzien.

HUMAN CENTERED PRODUCTION

Een belangrijk hoofdstuk in het verhaal van Colruyt Group Fine Food en hun Factory of the Future Award was de 'Human Centered Production'. Zo werd het personeel nauw betrokken bij de plaatsing van de nieuwe machines. Zij gingen samen met het management mee naar de machineleveranciers om een idee te krijgen van hoe alles zou werken. Verder werd de organisatie aan de productielijn afgestemd op elkaar. Zo werd er beslist om de draagkarren die het vlees dragen, te laten vervoeren met transpalletten. De vroegere wielen onder de draagkarren veroorzaakten nl. soms ongevallen. Sinds de renovatie en het gebruik van de transpalletten zijn er geen incidenten meer geweest.

Verder kan elke werknemer verschillende productielijnen bedienen. Er zijn namelijk per lijn vier posities, waardoor ze op dezelfde positie aan verschillende lijnen kunnen opereren.

ECOLOGISCHE PRODUCTIE

Een derde aandachtspunt van Colruyt Group Fine Food én de Factories of the Future is de ecologische productie. Momenteel komt 70% van het drinkwater in de productie uit afvalwater. Er wordt ook bewuster energie geconsumeerd. Zo is de hele verlichting overgeschakeld naar ledverlichting. 
Sinds de renovatie en de reorganisatie in 2015 heeft Colruyt Group Fine Food ook zijn eigen charcuterieverpakking die recycleerbaar is. Bovendien heeft de nieuwe verpakking 55% minder impact op het klimaat, omdat er jaarlijks 130 ton minder plastic wordt geproduceerd.