“Synergie tussen IT en OT brengt nieuwe opportuniteiten”

Lenze maakt het afgelopen decennium een ingrijpende transformatie door, van pure producent van aandrijfcomponenten naar een ware ‘solution provider’. Patrick Bruder is er verantwoordelijk voor de productontwikkeling van automatiseringssystemen. In een snel digitaliserende wereld is hij m.a.w. perfect geplaatst om de evoluties in deze tak te duiden. We hadden een gesprek over digitalisering, over opportuniteiten en valkuilen, en over Lenze zelf.

Wat houdt Industrie 4.0 voor u in?

Patrick Bruder: "Voor mij staat Industrie 4.0 voor het samenbrengen van technologie. Nieuwe communicatiemogelijkheden, betere netwerken en digitalisering zorgen voor een grotere synergie tussen de OT en IT wereld. Dat leidt vandaag al tot enorme veranderingen zoals nieuwe businessmodellen, andere klant/leverancierrelaties en nieuwe structuren in de bedrijven. Ik geef u voor dat laatste meteen een markant cijfer uit onze eigen organisatie mee. Pakweg 10 jaar geleden was er quasi geen sprake van IT’ers in onze automatiseringstak, we beschikten toen over ongeveer 500 applicatie-ingenieurs. Zij zijn er vandaag nog steeds , maar ze worden vergezeld van liefst 250 IT-ingenieurs. Die shift naar meer integratie van IT in de OT wereld is overigens niet de enige evolutie die we in bedrijven zien ontstaan.”

“Aan de andere kant zien we dat machinebouwers weleens vrezen voor hun marktpositie als ze die openheid te sterk invullen. Ze denken ten onrechte dat openheid betekent dat ze al hun data over een machine op straat moeten gooien. Maar ik draai de redenering graag ook even om. Machinebouwers moeten ook stilstaan bij wat er zal gebeuren als ze hun benadering niét aanpassen. Stel dat binnen een bedrijf alle machines via OPC UA onderling kunnen communiceren, maar uw machine heeft deze functionaliteit niét, dan hoef ik u niet te vertellen wat er op termijn zal gebeuren.”

"Bedrijven willen dat hun machines op afstand kunnen bekeken en zelfs gerepareerd worden"

“Voor machinebouwers is het een uitdagende maar boeiende tijd. De eisen van eindklanten evolueren sterk en ze ervaren meer druk vanuit die kant. Een voorbeeld is standaardisatie: eindklanten kopen vaak machines van diverse aanbieders, maar zij willen dat al die machines met elkaar en met hun overkoepelend systeem kunnen communiceren zonder ingewikkelde interfaces. De komst van OPC UA is daar een antwoord op. Dat vereist van ons een zekere openheid in technologie, een trend die door de situatie met Corona nog versterkt wordt. Bedrijven willen dat hun machines op afstand kunnen bekeken en zelfs gerepareerd worden. En dat willen ze niet telkens vanuit een ander platform of applicatie doen.”

Nieuwe businessmodellen

U sprak eerder over nieuwe businessmodellen. Welke richting gaan die uit?

Patrick Bruder: “Pay-per-use is veelbelovend. Eindklanten betalen dan niet meer voor de machine die ze bij de machinebouwer aankopen, maar betalen per stuk of hoeveelheid die ermee geproduceerd wordt. Dat vermijdt voor hen de piekinvestering, maar de machinebouwers staan hier soms nog wantrouwig tegenover. Zij krijgen in deze situatie hun return niet meteen, maar in schijven op langere termijn. Maar ook voor hen kent deze benadering belangrijke voordelen. Vandaag is het vaak zo dat zij hun machine verkopen en pas weer in actie komen als er iets fout mee loopt. In dit nieuw businessmodel moeten zij het machinepark veel beter opvolgen om zo de output - en dus ook de eigen inkomsten - te garanderen. Dat betekent ook dat de relatie met hun klant veel intenser en ook op lange termijn kan worden uitgebouwd. Maar wat nog belangrijker is: de grotere betrokkenheid kunnen machinebouwers inzetten om nieuwe functies te ontwikkelen. Ze zullen over veel meer informatie van hun machines beschikken en kunnen die data inzetten om nog betere machines en nieuwe functionaliteiten te ontwikkelen.“

“Start met de data die je al hebt, er zijn niet altijd extra investeringen nodig"

Data wordt zeer belangrijk in die benadering. Hoe gaan jullie daar mee om?

Patrick Bruder: “Start met de data die je al hebt, er zijn niet altijd extra investeringen nodig. Ik geef het voorbeeld van een servodrive die verbonden is via de motor met de machine. We kunnen dankzij die mechanische verbinding als het ware in de machine kijken. Als er trillingen ontstaan, kunnen we dat met andere woorden via de motor waarnemen. Dankzij de terugkoppeling naar de servodrive kunnen we dat probleem in de machine misschien op afstand verhelpen. De servodrive werkt hier in dit geval ook als een sensor. Het is zo niet altijd nodig om extra sensoren te voorzien, want die kosten geld en vergen extra onderhoud.“

AAS Platform

“Digitalisering gaat anno 2021 een stuk verder: we kunnen het inzetten vanaf de engineering van een machine tot en met het onderhoud ter plaatse bij de eindklant. We stellen daarvoor meerdere zaken ter beschikking van de machinebouwers. Dat gaat van eenvoudige CAD-files die hij in zijn eigen programma’s kan integreren tot de creatie van een complete digital twin via ons AAS-platform (Asset Administration Shell). De mogelijkheden daarvan zijn enorm. Virtuele indienststelling is hier een prima voorbeeld: omdat alle mogelijke data van een systeem digitaal beschikbaar is, kan de machinebouwer zonder fysiek prototype toch al bekijken hoe zijn ontwerp functioneert en waar de mogelijke hinderpalen liggen. Dat is niet alleen sneller, het is ook pakken goedkoper. Maar ook bij de eindklant kan digitalisering een belangrijke rol spelen in zijn volledig proces. Denk niet alleen het bekende aan condition monitoring waarbij we mogelijke problemen op voorhand kunnen detecteren, maar ook aan het retrofitten na een vervanging, als opleidingstool, tijdens het foutzoeken … de mogelijkheden zijn legio.”

“Ik denk echt dat we vandaag op een belangrijk kruispunt staan. ‘Wat zal de cloud brengen?’ Wat als we de digital twin volledig in de cloud kunnen laten draaien en ook machine-acties vanuit die locatie op een veilige manier kunnen draaien? Het zou zomaar kunnen dat de PLC zoals we die vandaag kennen, binnen enkele jaren niet meer bestaat. Wie wil klaar zijn voor dit soort evoluties, moet daar vandaag de stappen voor zetten. Morgen is het misschien al te laat.”

VAN AANDRIJFLEVERANCIER NAAR AUTOMATISERINGSPARTNER
Lenze maakte de laatste jaren een complete make-over door. Van oorsprong is Lenze vooral bekend van zijn aandrijftechnologie. Daar is het afgelopen decennium een forse laag automatisering bovenop gelegd.
Marc Vissers (marketing manager Lenze EMEA West): “Onze kennis van de mechanische kant van de machine is een onmiskenbaar voordeel. De hardware is de basis, de ‘enabler’, de software voegt de functionaliteit toe. Om onze klanten het makkelijk te maken, bieden we bijvoorbeeld de FAST technologiemodules aan. Daarmee kunnen klanten op een zeer toegankelijke manier vaak voorkomende bewegingen creëren. Ze hoeven enkel de parameters in te geven, de programmering zit al vervat in de technologieblokken. Maar ook de digitalisering in de mechatronica staat niet stil. Ik denk bijvoorbeeld aan onze smart conveyor calculator, het ESD-platform (Easy System Designer) en de EASY Product Finder (EPF). Daarbij assisteren we aankopers en ontwikkelaars bij de correcte selectie van hun componenten en onderdelen. Ze kunnen er alle relevante informatie - denk aan CAD-data en koppel/snelheidinformatie - makkelijk terugvinden.